Durante muitos anos, Taiichi Ohno observou atentamente como as fábricas funcionavam. Não era raro ver montanhas de peças paradas, operários esperando, máquinas quebradas ou trabalhando além do necessário. Ele sempre se perguntava: por que a indústria aceitava isso como normal?
Na Toyota, ficou claro que não havia espaço para desperdício. Cada material usado além do necessário era um erro. Cada minuto que um operador ficava esperando, era uma perda. Foi dessa reflexão que nasceu o que hoje é conhecido como o Sistema Toyota de Produção.
O TPS não foi criado para impressionar, mas como uma necessidade de sobrevivência. Sua essência sempre foi simples: produzir com inteligência e respeito, buscando eliminar tudo aquilo que não gera valor.
Produzir só o que é preciso, quando é preciso
Ao observar o fluxo de trabalho, Ohno percebeu que produzir mais do que o cliente pediu não era sinônimo de eficiência, mas de desperdício. Assim nasceu o conceito do Just-In-Time.
O Just-In-Time não é uma fórmula mágica, mas uma disciplina diária. Significa que cada processo deve produzir apenas o necessário, nem mais, nem menos, no tempo certo. Essa prática obriga os problemas a se tornarem visíveis, pois o excesso de estoque esconde falhas, enquanto a escassez as revela.
Qualidade se constrói no processo
Outro pilar fundamental do TPS é o Jidoka. Os operadores foram orientados a parar a linha sempre que detectassem algo errado. Embora muitos enxergassem isso como atraso, Ohno via como um sinal de respeito ao cliente. Melhor resolver o problema na hora do que permitir que ele avance até o produto final.
As máquinas também passaram a ter essa capacidade. Se algo sai fora do normal, a máquina para automaticamente. O sistema não depende de heróis, mas de processos confiáveis.
Melhoria contínua não é um projeto, é um hábito
Ohno acreditava que o verdadeiro avanço não estava em grandes revoluções, mas nas pequenas melhorias diárias. Esse pensamento deu origem ao Kaizen. Quando cada pessoa observa seu próprio trabalho e pensa “como posso fazer melhor?”, o resultado aparece. Não de um dia para o outro, mas de forma sólida e contínua.
Produzir de forma nivelada
Outra lição importante do TPS é o nivelamento da produção, conhecido como Heijunka. Quando a demanda varia, é comum sobrecarregar as pessoas num dia e deixá-las ociosas no outro, o que gera estresse, defeitos e desperdício. O nivelamento permite manter o fluxo de trabalho estável, favorecendo a qualidade e o bem-estar.
Sinais claros e respeito pelas pessoas
Para tornar os problemas visíveis, a Toyota adotou o Andon. Uma simples luz indicava se o processo seguia bem ou se era necessário auxílio. Essa transparência facilitava a colaboração e a solução rápida de problemas.
Outro cuidado foi com a prevenção de erros. Dispositivos simples, chamados de Poka-Yoke, foram criados para evitar falhas antes mesmo que elas acontecessem. Muitas vezes, o erro não era culpa do operador, mas de um processo mal planejado.
Acima de tudo, o TPS sempre valorizou as pessoas. Nenhuma ferramenta, método ou tecnologia pode substituir o valor de um olhar atento, de uma mente curiosa e de mãos comprometidas com a qualidade.
O verdadeiro segredo
O Sistema Toyota de Produção não é um conjunto de ferramentas isoladas. É uma maneira de pensar. Enxergar o desperdício, buscar a causa raiz, melhorar continuamente.
Esse é o caminho que a Toyota escolheu. Não existem atalhos. Apenas trabalho, observação e respeito como princípios inegociáveis.
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Este texto foi escrito por Pierre Filus Vicente. Clique aqui para conhecer mais sobre ele.
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