Gestão da Produção
Gerenciei equipes de produção de até 250 funcionários, participei da organização, seleção e treinamento de supervisores e operadores (Manufatura Enxuta, 5S, TPM) na partida de 2 fábricas do ramo automotivo e na ampliação de turnos de trabalho.
Como resultado montamos equipes treinadas e capacitadas para entregar a produção no prazo e nível de qualidade requeridos. Desenvolvemos cultura de Melhoria Contínua focando na redução dos tempos de ciclo das operações e melhora das condições de trabalho (KAIZEN).
Para seguimento da performance de produtividade e consumo de material com resultados diários (consumo de consumíveis, e perda de materiais) obtendo uma redução de 20% nas despesas com eletrodos de solda.
Analisamos as paradas de produção (OEE) com implementação de metodologias de manutenção autônoma (TPM) e conseguimos aumentar a disponibilidade da área de solda (operação manual e robotizada) em 15%.
Garantia da Qualidade
Na função de gestor de Qualidade trabalhei com equipes técnicas, estruturando o atendimento ao processo de produção e adotamos checklists, instruções de trabalho e planos de controle, tornando assim mais robusto o controle da qualidade.
Desenvolvemos áreas de triagem e retrabalho de peças importadas. Definimos padrões de qualidade, instruções de triagem e retrabalho e planos de controle. Treinando técnicos e operadores da qualidade nestes procedimentos trazendo uma redução do PPM em 30%.
Também definimos um plano de avaliação para entender se o colaborador estava apto ao trabalho tanto a nível técnico (conhecimento do processo) assim como a nível sensorial (tinha capacidade de detecção dos defeitos) reduzindo o SCRAP (refugo do material) em 70%.
Este conjunto de ações trouxeram segurança para a manufatura pois reduzimos em 80% a reincidência de problemas de qualidade no processo de montagem, aumentando a produtividade da Manufatura com consequente redução do PPM recebido dos fornecedores.
Engenharia Industrial
Na Engenharia Industrial trabalhei com equipes de implementação de processos de produção na RENAULT e NISSAN, desde avaliação, aprovação de equipamentos e dispositivos (com o desenvolvimento da documentação de montagem, geometria, ergonomia e qualidade) até a análise e implantação dos processos produtivos (FMEA de processo). Como resultado tivemos projetos com poucos ajustes na hora da implementação na planta do Brasil reduzindo o tempo de colocação da planta em produção.
Fizemos análises de processos produtivos na Tailândia, Indonésio, Filipinas, Japão e México que nos possibilitou desenvolver processos com maior produtividade, mais seguros, com produtos de melhor qualidade e com redução na quantidade de postos de trabalho.
Adaptações a manufatura para produção sequenciada de peças e subconjuntos e implantamos o KANBAN nos processos de fabricação. Assim reduzimos em 45% o WIP (material em processos) e 25% dos postos de trabalho e área física no processo de produção de laterais (veículos Nissan March e Versa).
Cadeia de Fornecedores
Gerindo uma equipe de desenvolvimento de fornecedores, utilizamos ferramentas de análise (Supplier Task Force, Lean Manufacturing, Kaizen, Fluxo de Processo e outras) nos processos de fabricação, logística e manutenção dos fornecedores de peças e serviços com economia de 7 milhões de reais/ano para a empresa.
Desenvolvemos um processo do reembolso do valor gasto com retrabalho e sucateamento de peças e perdas de produção relacionado a problemas de qualidade de peças de fornecedores internacionais (EUA e Japão). O retorno para a filial Brasil foi de 1 milhão de reais/ano.